Jouw sensorvraagstuk of uitdaging, noemen wij onze challenge. De weg naar de sensoroplossing die jij écht nodig hebt, raakt drie belangen: kosten, kwaliteit en levertijd. Deze gaan nooit hand in hand met elkaar. Hoe vinden wij samen met jou dat compromis? Met onze manier van werken, afkomstig uit de automotive branche, brengen wij risico’s in kaart en beheersen deze. Dit is hoe wij de kwaliteit van jouw eindproduct bewaken, en dit afwegen tegen kosten en doorlooptijd. Een samenwerking met jou als klant is hierbij onmisbaar!

Als (R&D) Engineer heb jij vaak al een mogelijke oplossing voor ogen. Maar is dit voor jou de allerbest passende oplossing? Misschien past een andere techniek beter in jouw applicatie, en is deze zelfs lager geprijsd.

Ook als Buyer wil je graag duidelijkheid over prijs, levertijd en kwaliteit. In onze manier van werken staat het signaleren en beheersen van risico’s centraal. Zó bewaken wij kwaliteit en zorgen wij voor een voorspelbare logistieke keten.

Verderop ontdek je de 5 fases van challenge naar jouw sensoroplossing.

Balans tussen belangen

Naast het evenwicht tussen kosten, kwaliteit en levertijd, is het ook belangrijk om een balans te vinden tussen klantbelang, leveranciersbelang en het Sentech-belang. Hermen Kobus, Operations Director bij Sentech legt uit: “Als belangen te ver uit elkaar liggen, kan het moeilijk zijn om bij elkaar te komen. Je bekijkt wat je kunt doen om elkaar wel te begrijpen. Als het uiteindelijk niet werkt, moet je zo eerlijk zijn om niet met elkaar verder te gaan”.

Zelfs op intern niveau spelen er uiteenlopende belangen. Kobus vult zijn verhaal aan: “Een Engineer wil altijd tot de beste oplossing te komen, omdat hij denkt vanuit technisch belang. Als iets goed is, zal hij alsnog zeggen: ‘Het kan beter’. Nadat de Engineer opnieuw veel uren spendeert in de ontwikkeling van het product, wordt het waarschijnlijk iets beter, maar ook onnodig duurder”.

Autofabrikanten werken graag met bedrijven die IATF 16949 gecertificeerd zijn. Bovendien helpt deze norm om werkprocessen efficiënt en effectief in te richten.

Optimale werkprocessen

Samen met jou, brengen wij in kaart wat voor jou echt belangrijk is. Dit doen wij met onze werkprocessen, die zijn gebaseerd op de hoge kwaliteitsnormen van IATF 16949 (voorheen ISO TS 16949). Deze strenge normen bewaken wij met het ontwikkelproces APQP (Advanced Product Quality Planning).

Dit model is in de automotive branche door Ford, Chrysler en General Motors ontwikkeld om nieuwe producten op de afgesproken tijd en tegen de begrote kosten op te leveren. Door het volgen van de fases volgens APQP, brengen wij risico’s in kaart en beheersen deze.

Documenten in begrijpbare taal

APQP-documenten zijn in basis ingewikkeld om mee te werken. Er worden termen gebruikt die niet iedereen kent. Wij hebben dit model eenvoudiger gemaakt, zodat alle partijen hiermee efficiënt kunnen werken. Documenten en templates voor de processen zijn in begrijpbare taal geschreven.

Stappen schalen, nooit overslaan

Soms is het niet efficiënt om alle stappen van APQP uitgebreid te volgen. Afhankelijk van jouw verwachtingen op basis van kwaliteit, tijd en prijs, is het mogelijk om bepaalde stappen te schalen. Vanuit de gedachte ‘scale don’t skip’ slaan wij nooit stappen over, omdat wij altijd alle risico’s afwegen.

“Bij iedere processtap, vragen wij onszelf in een multidisciplinair team af: ‘Gaan we deze stap volledig doen of kunnen we hem op een snellere manier doen?’. Wetende dat daar risico aan hangt”, aldus de Operations Director. Wij brengen de risico’s in kaart en wegen deze af tegen de kwaliteitsnormen die voor jou belangrijk zijn.

Als bijvoorbeeld de lengte van een product van belang is, dan is een ingangscontrole op afmeting zinvol. Kobus vult aan: “Op het moment dat ik bij de ingangscontrole al afvang dat het product te lang of te kort is, ga ik daar niet per ongeluk werk instoppen en het naar de klant sturen. Dat kost geld. Bovendien zijn er al uren aan besteed. Alles voor kwaliteitsborging. Je moet wel samen beslissen of het risico hoog is of niet”.

“Als wij alle risico’s kennen, worden we er nooit door verrast.” – Hermen Kobus, Operations Director bij Sentech

In 5 fases van challenge naar sensoroplossing

Op basis van APQP doorlopen wij in een project 5 fases. Door het volgen van de fases, brengen wij risico’s tijdig aan het licht en maken deze beheersbaar. Zo ontvang jij jouw sensoroplossing tegen de afgesproken kwaliteit, prijs en doorlooptijd.

Fase 0: Probleemvraag in kaart brengen

Jij als Engineer komt in contact met ons, omdat je een bepaalde sensoroplossing nodig hebt. Misschien heb je al een mogelijke oplossing in gedachten. Maar is dit wel de beste oplossing voor jouw probleem?

Door het stellen van kritische vragen en door doorvragen, brengt ons Accountteam samen met jou in kaart wat jij écht nodig hebt.

Het belang van doorvragen

Kritische vragen stellen en doorvragen is belangrijk om risico’s inzichtelijk te maken. Zoals wanneer de klant vraagt om een waterdichte sensor. Waterdicht kent uiteenlopende gradaties: van regenwaterdicht (IP X3) tot drukwaterdicht (IP X8).

Door in deze situatie door te vragen, weten wij wat de klant bedoelt met waterdicht. De keuze hierin heeft ook invloed op de prijs.

Kobus geeft een voorbeeld waarbij de prijs een grote rol speelt: “De klant zegt ‘Ik wil een druksensor’ maar het blijkt dat hij een drukswitch nodig heeft. Dat klinkt misschien als een klein verschil. In kosten is er een groot verschil, want een sensor kan duurder zijn dan een switch”.

Als wij een product leveren dat voldoet aan alle specificaties, maar niet past in jouw toepassing, hebben wij het niet goed gedaan.

Jouw challenge bespreken

Fase 0 eindigt met een open up meeting met het volledige projectteam: Sales, RD&E (Research & Development en Engineering), Supply Chain, Quality, Finance en Production. Hier pitchen wij de probleemvraag, en stellen de sensorexperts samen een oplossing voor. Dit leggen wij vast in het Product Initiatie Document (PID).

Fase 1: Haalbaarheid en offering

Sales draagt de verantwoordelijkheid over aan RD&E. In deze fase onderzoeken onze Project- en Production Engineers de haalbaarheid en capaciteit van een project.

Capaciteit

Kunnen en willen we het maken staat centraal bij capaciteit. De Operations Director geeft als voorbeeld: “Gaan we 100.000 producten maken, met een assemblagetijd van 20 minuten per stuk? Dat heeft gevolgen voor onze capaciteit. Misschien hebben we daar extra personeel voor nodig”.

Technische en financiële haalbaarheid

Ook onderzoeken wij de technische haalbaarheid. De klant vraagt bepaalde specificaties. Kunnen wij dat maken? Is dat technisch haalbaar? Bij de financiële haalbaarheid bekijken onze sensorexperts samen met het Accountteam of we het product kunnen maken voor de besproken prijs.

Fase 2: Productdesign en ontwikkeling

Kobus: “Nadat wij de opdracht hebben ontvangen kunnen wij de concept projectplanning uitzetten”. In deze fase wordt de doorlooptijd concreet: wij maken inzichtelijk wanneer welke projectresultaten worden opgeleverd, afgestemd op jouw behoefte. Projectresultaten lopen uiteen van documenten, tekeningenpakket tot samples of prototypes.

Prototype

Met een prototype laten wij jou als (R&D) Engineer een functioneel werkend product zien. Het prototype is nog niet gemaakt met de uiteindelijke middelen. Bijvoorbeeld als het uiteindelijke product moet worden gespuitgiet.

“Dit is te duur om dat voor één stuk te doen. In dat geval printen we de behuizing met een 3D-printer. Daarom kan het materiaal en de kleur afwijken. Het geeft de klant tussentijds een indruk van hoe het product gaat worden. Hij kan er wel testjes mee doen: is dit hetgeen wat ik wil”, licht Kobus toe.

Design risico’s beheersen

Het afvangen van design risico’s doen we met het Design Failure Mode Effects Analysis (DFMEA). Risico’s prioriteren we op basis van Risk Priority Number (RPN). De hoogste RPN’s pakken wij sowieso aan om risico’s te verkleinen.

Kobus schetst een voorbeeld: “Het component is zodanig gevoelig voor trillingen, dat we verwachten dat het bij trillingen in die machine gaat afbreken. Als het risico te hoog is, bedenken wij een actie om dat risico te verkleinen. De beschrijving hiervan komt terug in het Control Plan”.

Critical to quality

In deze fase draait het om product design. Hierbij gaat het om tekeningen en software die erin moet. Los van de tekeningen heb je het ook over kritische maten. “Zoals bij het ontwikkelen van een load pin. De klant gebruikt die pin in een versnellingsbak. Er komen tandwielen over de pin, dus de passing heeft een bepaalde maattolerantie. Ook mag de pin niet licht doorbuigen. We beschrijven hier de kritische maten, oftewel wat ‘critical to quality’ is”, voegt de Operations Director toe.

Fase 3: Procesdesign en ontwikkeling

Nu start het inrichten van het proces om de serie te produceren en assembleren. Aandachtig bewaken wij de kwaliteit, zoals is vastgesteld in de voorgaande fases. Details die ‘critical to quality’ krijgen extra aandacht in dit proces.

Proces risico’s beheersen

Alle proces gerelateerde risico’s worden afgevangen in het Proces Failure Mode Effects Analysis (PFMEA). Zoals wat er mis kan gaan als componenten bij ons binnenkomen in relatie tot de afspraken met onze leveranciers.

Kobus schetst een voorbeeld: “We hebben het risico genomen om zaken te doen met een leverancier, die een levertijd tussen de drie en de vijf weken heeft. Maar we moeten aan onze eindklant iedere twee weken 200 sensoroplossingen leveren. Dan kan in het Proces FMEA naar voren komen dat we een grotere voorraad moeten aanleggen van producten van die leverancier. Zo hebben wij een buffer als de leverancier te laat levert.”

Meetsysteem analyse

Met Measurement System Analysis (MSA) brengen we de betrouwbaarheid en reproduceerbaarheid van onze meetsystemen in kaart. We beheersen de variatie van onze meetsystemen, zodat bij iedere meting de kwaliteit van jouw eindproduct gelijk is. Ook als meerdere Assembly Engineers gegevens van hetzelfde meetsysteem aflezen.

“Wij maken hier producten, waarbij het uitmaakt op welk moment van de dag wij meten. ’s Ochtends is het kouder dan ‘s middags. Soms is het dus belangrijk dat de assemblage onder een vaste temperatuur plaatsvindt”, aldus Kobus.

Overdracht naar Production

Voor een geslaagde overdracht van Engineering naar Production, maken wij een werkinstructie voor jouw sensoroplossing. Daarnaast leert de Project Engineer de Assembly- en Test Engineers hoe ze het product moeten assembleren en testen.

Fase 4: Product- en procesvalidatie

Nu de mensen zijn getraind, beginnen we in de validatiefase met het produceren van een kleine serie, bijvoorbeeld 20 stuks. Met aandacht zorgen wij dat jouw eindproduct voldoet aan de gewenste kwaliteitseisen. Ook toetsen we de haalbaarheid, om de exacte doorlooptijd en prijs vast te stellen.

Haalbaarheid in tijd

Als je 100 sensoroplossingen per week moet maken, wil je weten of dat tijdtechnisch haalbaar is. De Operations Director legt uit: “We timen hoelang we er precies over doen. Zo weten we hoeveel stuks we per week kunnen maken en dat de kosten van de laatste calculatie gedekt zijn”.

Kwaliteit bewaken

Bij een Statistical Process Control (SPC) stellen we de grenzen voor kwaliteit vast: hoeveel mag de kwaliteit afwijken? Met een regelkaart controleren we kwaliteitseisen die voor jouw product belangrijk zijn.

Kobus vult aan: “Bijvoorbeeld als de lengte van een product van belang is, stellen we vast hoeveel deze lengte mag afwijken. Dat controleren we met een regelkaart en testtool. Alles buiten de norm valt af”.

Lessons learned meeting

Fase 4 ronden we af met een ‘lessons learned meeting’. Alle betrokken teamleden komen hier samen, ook jij als (R&D) Engineer schuift aan. We bespreken wat er goed ging, wat er minder goed ging en wat we de volgende keer anders moeten doen.

“Het komt voor dat we een vibratietest in fase 4 hebben gedaan, maar achteraf gezien beter in fase 2 hadden kunnen doen”, geeft Kobus als voorbeeld. “Zo verbeteren we continu onze werkprocessen.”

Start serieproductie

Nu weten we tot in detail hoe wij jouw sensoroplossing moeten maken, en waar we rekening mee moeten houden. Ook is er nu zekerheid over de doorlooptijd en prijs. Op basis van deze gegevens stellen wij de offerte op voor de serieproductie.

Nadat wij jouw order ontvangen, start de afdeling Production met de serie-assemblage van jouw sensoroplossing.

Supply chain beheersen

Kwaliteit en het selecteren van de juiste leverancier gaan hand in hand met elkaar. Kobus voegt hieraan toe: “Een leverancier levert mij kwalitatieve producten, met een afgesproken ppm-level van 6.000. Dus 6.000 parts per million mogen fout zijn. Onze klant vraagt voor zijn eindproduct 30 ppm. Dan doe ik liever zaken met een leverancier die mij wel 30 ppm kan leveren. Ook als die leverancier iets duurder is”.

Het spanningsveld tussen Sales en Engineering

De belangen van Sales en Engineering liggen soms ver uit elkaar in een project. Sales wil flexibiliteit bieden voor de klant en Engineering houdt zich vast aan de processen, om kwaliteit te bewaken.

Als een klant vraagt om een product sneller te leveren, voert Sales de druk op bij Engineering om dit waar te maken. Omdat de verantwoordelijkheid voor kwaliteit bij Engineering ligt, volgen zij strak het proces. Deze processtappen kosten tijd, en dat snijdt soms de belangen van Sales.

Door dit spanningsveld vinden de teams een middenweg tussen flexibiliteit en doorlooptijd. Zij ontwikkelen hierdoor op een efficiënte manier de sensorassemblages, mét aandacht voor kwaliteit en kosten.

Integreer jouw sensoroplossing met succes!

Tijdens een sensorintegratieproject weeg jij steeds drie belangen af: kosten, kwaliteit en levertijd. Het kan een uitdaging zijn om hierin de juiste keuzes te maken. Wat zijn de risico’s en consequenties van mijn keuze? Is de technologie die ik gedachten heb, wel de juiste oplossing voor mijn toepassing?

Scrol door ons gratis e-book voor de antwoorden hierop. Ook lees je praktische voorbeelden van veel voorkomende sensorvraagstukken en oplossingen.

Verdiep jezelf in de wereld van succesvolle sensorintegratie en download direct het e-book.

Onderzoek door Rabobank Australië laat zien dat drie kwart van de Australische boeren huiverig is voor het gebruik van sensortechniek. De Rabobank spreekt van “barrières die de agrarische sector in Australië weerhouden om te investeren.” Dat staat in schril contrast met de Nederlandse boeren.

Sentech is een onafhankelijke sensorleverancier die met kosteneffectieve sensoroplossingen bijdraagt aan precisielandbouw en -veeteelt.

Australië: onduidelijke kosten en baten sensortechniek

Uit het Rabobank-onderzoek blijkt dat 23% van de Australische boeren sensortechniek gebruikt. Rabobank-analist Wesley Lefroy zegt zelfs: “Van hen geeft minder dan 40% aan dat hun winst is verbeterd dankzij de sensoren. Voor veel niet-gebruikers is de rentabiliteit van zo’n investering onduidelijk.”

Volgens Rob Pieter, accountmanager Agrotechnologie bij Sentech, onderschatten de Australische boeren de mogelijkheden van sensortechniek. “Dat is begrijpelijk. Want voor elke technologie geldt, dat als die niet juist wordt toegepast, het niet aan de verwachtingen zal voldoen. En dat is, denk ik, in Australië aan de hand”, legt Pieters uit.

Sensorintegratie in agrotechniek maakt precisielandbouw mogelijk

In Nederland wordt precisielandbouw op een brede schaal toegepast en ontwikkelt zich nog altijd. Sinds 2015 bestaat een publiek-privaat onderzoeksprogramma ‘Op naar Precisielandbouw 2.0’.

Het programma beschrijft zijn doel als volgt: “om de komende vier jaar met meer dan 20 partners onderzoek te doen op strategische thema’s binnen precisielandbouw, om zo de implementatie te versnellen en de voordelen ervan voor telers, ketens en maatschappij te oogsten. De partners binnen het onderzoekprogramma zijn eindgebruikers, toeleverende bedrijven, ketenpartijen en kennisinstellingen.”

Nederlandse boeren kunnen niet zonder sensoren

Pieters juicht die ontwikkeling toe. Pieters: “Nederlandse boeren haalden 30 jaar geleden hun neus op voor agrotechniek. Maar nu is hier bijna alles geautomatiseerd of geregeld, van koeien melken tot voeren, en van landbemesting tot oogsten. Dat kan alleen maar door de toepassing van de juiste sensor voor een specifiek doel. Ze kunnen vandaag de dag zelfs niet meer zonder. Het heeft hun rendementen zodanig verbeterd dat ze goed kunnen concurreren op hoge kwaliteit en opbrengsten.”

Wat zijn de voordelen van sensorgebruik voor de agrarische sector?

De Nederlandse boeren gebruiken sensoren in agrotechnologie voor analyse- en productiedoeleinden. Het programma Precisielandbouw 2.0 laat voorbeelden zien van sensorgebruik voor het onderzoeken van bodem, klimaat, gewas, ziekte, plagen en onkruid. Agrariërs gebruiken de informatie vervolgens voor hun teelplanning, bodemverbetering, bemesting en onkruidbestrijding.

Technische sensorspecificaties vertalen in klantvoordelen

Het grote voordeel van precisielandbouw met slimme sensoren is dat agrariërs er de opbrengst van hun grond mee vergroten en de kwaliteit van producten verbeteren.

Pieters: “Je moet inspelen op de specifieke teelt en de technieken die de opbrengst voor die gewassen verhogen. Daarbij is het van belang technische specificaties te vertalen in voordelen voor de agrariër. En misschien moeten fabrikanten rekentools aanbieden, zodat boeren kunnen berekenen of sensortechnologie rendabel voor ze is.”

Ook veeteelt profiteert van sensortechniek

In een andere Rabobank-publicatie beschrijft de Nederlandse bank de voordelen van sensorgebruik voor veehouderijen. Volgens de auteurs draagt sensorintegratie in het boerenbedrijf bij aan de productiviteit, kostenverlaging en verbetering van de arbeidsomstandigheden. Precisieveehouderij leidt niet alleen tot betere resultaten. Ze zorgt ook voor gezondere dieren, een duurzamere bedrijfsvoering en efficiëntere productie.

Onafhankelijke sensorleverancier

Sentech draagt bij aan precisielandbouw en -veeteelt met maatwerk sensoroplossingen. De sensorleverancier opereert onafhankelijk van sensorfabrikanten. Volgens Pieters werkt Sentech samen met fabrikanten aan innovaties die machinefabrikanten en boeren verder helpen.

Pieters: “Het is aan ontwikkelaars, zoals Sentech, om met sensorkennis de fabrikanten van Agrotechnische producten te helpen met de sensorkeuze. Wij voorzien bovendien elke sensorontwikkeling van een businesscase. Zo helpen we fabrikanten om boeren duidelijker te informeren over kosten en baten van sensortechnologie.”

Overtuigd van rendement

Pieters is ervan overtuigd dat ook de Australische boeren sensortechniek steeds meer gaan omarmen. Het blijkt namelijk dat het boeren beduidend verder kan helpen in hun Agrotechniek en wel degelijk rendement kan opleveren.

Hall sensoren in de Agrifac-veldspuiten zorgen voor meer opbrengst van de landbouwgrond.

Wat in een eengezinswoning begon als een gedurfde stap, is uitgegroeid tot een toonaangevend technologiebedrijf in sensorintegratie. Op 11 oktober 2025 bestaat Sentech 25 jaar. Een mijlpaal die ons niet alleen trots maakt, maar ook dankbaar, want het begon met één beslissing die écht het verschil maakte voor klanten. En dat doen we vandaag de dag nog steeds. 

In 2000 werkte Marcel bij een sensorleverancier die twee productlijnen verkocht aan een concurrent. Die verklaarde de producten direct obsolete en verving ze door eigen sensoren. Klanten moesten hun machines aanpassen, wat tot grote frustratie leidde. Marcel dacht: dit moet anders, klanten mogen hier niet de dupe van worden. Hij regelde directe levering vanuit de originele fabrikanten en liet klanten weten dat ze bij hem terecht konden voor hun vertrouwde sensoren. Samen met zijn vrouw Birgit startte hij Sentech, vanuit hun woonhuis. 

Deze woning maakte in 2001 plaats voor een kantoorpand in ‘s-Hertogenbosch. In de jaren daarna volgden nog vier verhuizingen, naar verschillende locaties in Nieuwkuijk. 

Sensorintegratie als specialisme 

Al snel ontstond de vraag naar meer dan alleen het leveren van sensoren. Klanten wilden aanpassingen: een andere stekker, betere inpassing in hun machine, advies over integratie. Hier werd het DNA van Sentech gevormd: wij lossen sensorvraagstukken op die met een standaard sensor niet op te lossen zijn. Met onze kennis van sensortechnologie én de applicatie, ontwikkelen we een passende oplossing, vaak plug-and-play, die precies voldoet aan de eisen van de klant. Inmiddels zijn we uitgegroeid tot een one-stop-shop, waarbij we zelfs de verantwoordelijkheid nemen voor de volledige supply chain. Zo ontzorgen we onze klanten van begin tot eind. 

Van certificering naar complexere sensoroplossingen 

Onze kwaliteitsbeleving maakte een flinke ontwikkeling door. In 2001 behaalden we de ISO 9001-certificering. In 2008 volgde de IATF 16949-certificering, een strenge norm voor de automotive sector. Dankzij deze norm kunnen we ook de meest complexe sensorvraagstukken oplossen. 

Onze aanpak groeide mee met de vooruitgang van de technologie. In 2016 richtte Sentech een eigen Engineering-afdeling op, waarmee we zelf sensoroplossingen ontwikkelen die nog niet op de markt zijn. Denk aan chipintegratie of het toepassen van radartechnologie in landbouwtoepassingen. 

Begin 2024 verhuisden we naar ons nieuwe pand aan de Klompenmaker in Nieuwkuijk, pal aan de A59. Een mooie stap, want daarmee kregen we er flink wat ruimte bij: 400 m² productieruimte én een high-end cleanroom van 240 m². 

Op naar de toekomst 

Na 25 jaar is onze passie voor technologie nog even groot als op dag één. En net als toen, geloven we in het bouwen aan langdurige relaties. Met klanten, partners én collega’s. 

De basis verbreden we nu. We werken bij Sentech aan een groter plan waarin we naast sensoren ook motion- en controloplossingen integreren. Dat doen we samen met ons zusterbedrijf Zilvertron, waarmee we onze krachten bundelen om klanten nog completere oplossingen te bieden 

Zonder het vertrouwen, inzet en samenwerking van iedereen om ons heen was onze groei niet mogelijk geweest. Daar zijn we oprecht dankbaar voor. Op naar de volgende 25 jaar vol slimme innovaties, sterke samenwerkingen en technologie die het verschil maakt. 

Tijdlijn: bekijk de mijlpalen van Sentech

Elias van Wijk is gestart als CEO van Sentech. Met zijn internationale ervaring en sterke focus op groei zijn we klaar voor een nieuw hoofdstuk in onze ontwikkeling.

Elias brengt een bewezen trackrecord mee in het realiseren van groei en het leiden van technologische organisaties in binnen- en buitenland. Zijn achtergrond in succesvolle merger & acquisitiontrajecten sluit goed aan bij onze ambities.

Elias van Wijk kijkt uit naar zijn nieuwe rol en ziet volop kansen om Sentech verder te versterken: “Samen met het team wil ik de koers uitzetten naar een leidende positie in geïntegreerde sensoroplossingen in Noordwest-Europa. Daarbij staan klantwaarde, technologische vooruitgang en duurzame relaties centraal. Ik ben ervan overtuigd dat we met deze focus langdurige impact kunnen maken.”

Onderdeel van de Techwell Group

Met deze verandering zetten we ook stappen op groepsniveau. Sentech is onderdeel van de Techwell Group, waarin ook Zilvertron actief is. Binnen deze groep richten we ons op geïntegreerde sensor-, motion- en controloplossingen voor OEM’s in sectoren zoals medical & robotics, defence & heavy vehicles, semicon, agrotechnology & aquahorticulture, en intralogistics. Elias van Wijk treedt ook aan als CEO van de Techwell Group.

Het is niet zo gek dat bij meetopdrachten steeds meer gebruik wordt gemaakt van akoestische sensoren. Alles om ons heen produceert trillingen en kan dus akoestisch gemeten worden. Ze zijn multi-inzetbaar en toch nog in de beginfase van hun ontwikkeling.

Bij Sentech volgen we al jaren de ontwikkelingen rond akoestische sensoren op de voet. Hieronder vind je de belangrijkste hoogtepunten uit onze analyse.

Waarom akoestische wave-sensoren?

Akoestische wave-sensoren zijn enorm veelzijdige sensoren waarvan de commerciële potentie nog maar net begint te ontwikkelen. Ze zijn kosteneffectief, robuust, gevoelig en intrinsiek betrouwbaar. Daarnaast kunnen ze passief en draadloos worden toegepast. Draadloze sensoren zijn handig bij het bewaken van parameters op bewegende objecten, zoals de bandenspanning van auto’s of het koppel op assen (voor predictive maintenance).

Sensoren die geen voedingsspanning vereisen, zijn essentieel voor het op afstand monitoren van chemische dampen, vocht en temperatuur. Andere toepassingen zijn onder meer het meten van kracht, versnelling, schokken, hoeksnelheid, viscositeit, verplaatsing en stroming. De sensoren hebben ook een akoestische-elektrische gevoeligheid, waardoor de detectie van pH-niveaus, ionische verontreinigingen en elektrische velden mogelijk is.

Akoestische surface wave-sensoren zijn in het algemeen het meest gevoelig gebleken door hun grote energiedichtheid aan het oppervlak. Voor vloeistofdetectie bleek een speciale klasse van shear-horizontal akoestische surface wave-sensoren, ‘Love Wave-sensoren’ genaamd, het meest gevoelig te zijn. Er is nog veel werk te verzetten in de ontwikkeling van deze sensoren voor toekomstige toepassingen.

9 soorten metingen met akoestische sensoren

Akoestische sensoren kunnen verschillende fysieke grootheden meten door geluidsgolven of trillingen te detecteren. Hier zijn 9 voorbeelden van wat ze kunnen meten:

1. Afstand
   Akoestische sensoren meten de tijd die een geluidsgolf nodig heeft om terug te keren na weerkaatsing van een object. Dit is vergelijkbaar met echolocatie.
2. Kracht
   Ze meten de kracht die op een oppervlak wordt uitgeoefend door te analyseren hoe geluidsgolven zich door het materiaal voortplanten.
3. Verplaatsing
   Trillingen of verplaatsingen van een object kunnen worden gemeten door veranderingen in de geluidsgolven die door het object reizen.
4. Temperatuur
   Akoestische sensoren detecteren temperatuurveranderingen door de snelheid van geluidsgolven in verschillende materialen te meten.
5. Vloeistofniveaus
   Door de tijd te meten die geluid nodig heeft om van de sensor naar het vloeistofoppervlak en weer terug te reizen, kunnen ze het vloeistofniveau in tanks of leidingen bepalen.
6. Schokken en versnelling
   Ze detecteren de snelheid en richting van schokken of versnellingen door te kijken hoe geluidsgolven reageren op beweging.
7. Vochtigheid
   Akoestische sensoren meten veranderingen in luchtvochtigheid door te kijken naar de invloed van waterdamp op het geluidssignaal.
8. Chemische stoffen
   Sommige sensoren kunnen chemicaliën en verontreinigingen detecteren door te analyseren hoe geluidsgolven interactie hebben met moleculen in de lucht of op oppervlakken.
9. Viscositeit
   Akoestische sensoren meten de viscositeit van vloeistoffen door te observeren hoe de geluidsgolven veranderen in reactie op de vloeistof.

Een eeuw van innovatie

De geschiedenis van akoestische wave-technologie strekt zich uit over meer dan 60 jaar, waarbij de grootste toepassing in de telecommunicatie-industrie ligt. Deze industrie gebruikt jaarlijks ongeveer 3 miljard akoestische wave-filters, voornamelijk in mobiele telefoons en basisstations. Deze filters, meestal Surface Acoustic Wave (SAW)-apparaten, zijn cruciaal in de radiofrequentie- en middenfrequentiesecties van zendontvanger elektronica. Recentelijk zien we een groeiende interesse in het gebruik van akoestische wave-sensoren in diverse andere sectoren, zoals de automotive industrie, de medische sector en industriële toepassingen.

Akoestische sensoren zijn geschikt voor predictive maintenance. Ze kunnen bijvoorbeeld afwijkende geluiden van transportbanden detecteren, wat kan wijzen op slijtage. Op deze manier verkleinen ze de kans op onverwachte defecten. 

De werking van akoestische wave-sensoren

Akoestische wave-sensoren gebruiken een mechanische of akoestische wave als detectiemechanisme. Wanneer een akoestische wave zich door of op het oppervlak van een materiaal voortplant, beïnvloeden veranderingen in het voortplantingspad de snelheid en/of amplitude van de wave. Deze veranderingen in snelheid worden gedetecteerd door de frequentie- of fasekarakteristieken van de sensor te meten en te correleren met de gemeten fysieke grootheid.

Van piëzo-elektrisch substraat tot sensor

De productie van deze sensoren begint met het zorgvuldig polijsten en reinigen van een piëzo-elektrisch substraat, zoals kwarts, lithiumtantalaat of lithiumniobaat. Deze materialen worden gekozen vanwege hun specifieke eigenschappen, waaronder kosten, temperatuurafhankelijkheid en voortplantingssnelheid. Het fabricageproces omvat het aanbrengen van een metalen laag, meestal aluminium, en het gebruik van fotolithografische technieken om een interdigitale transducer (IDT) te vormen.

Bulkwave versus oppervlaktewave

Akoestische wave-sensoren onderscheiden zich door hun voortplantingsmodi, zoals bulkwave en oppervlaktewave. De meest gebruikte bulk akoestische wave (BAW)-apparaten zijn de dikte-shear-modus (TSM)-resonator en de shear-horizontale akoestische plaat-modus (SH-APM)-sensor. Oppervlaktewave-apparaten zoals de oppervlakte-akoestische wave-sensor en de shear-horizontale oppervlakte-akoestische wave-sensor (SH-SAW) zijn ook populair. De keuze van het apparaat hangt af van de specifieke toepassing en vereiste gevoeligheid.

Van automotive tot medische sector: de veelzijdigheid van akoestische sensoren

Akoestische wave-sensoren worden toegepast in uiteenlopende sectoren. In de automotive industrie worden ze gebruikt voor koppel- en bandenspanningssensoren. In de medische sector vinden we ze terug als chemische sensoren. Ze zijn ook inzetbaar in industriële en commerciële toepassingen als damp-, vochtigheids-, temperatuur- en massasensoren. Dankzij hun scherpe prijs, robuustheid, hoge gevoeligheid en betrouwbaarheid winnen deze sensoren snel aan populariteit. Bovendien kunnen sommige sensoren passief en draadloos worden uitgelezen, wat extra voordelen biedt in bepaalde toepassingen.

De toekomst van akoestische wave-sensoren

Recente ontwikkelingen in de akoestische wave-technologie omvatten de creatie van sensoren met hogere frequenties en gevoeligheden, gebruikmakend van geavanceerde materialen en microbewerkingstechnieken. Deze innovaties openen deuren naar nieuwe toepassingen en verbeteringen in sensorprestaties. De focus ligt op het verhogen van de gevoeligheid, het verminderen van de kosten en het verbreden van het toepassingsgebied.

Akoestische wave-sensoren staan aan de vooravond van een nieuwe golf van technologische innovaties en toepassingen. Met hun veelzijdigheid, kosteneffectiviteit, robuustheid en hoge gevoeligheid bieden ze veelbelovende mogelijkheden voor uiteenlopende industrieën. Of het nu gaat om het monitoren van bandenspanning in bewegende voertuigen, het detecteren van chemische dampen op afstand, of het meten van kracht en versnelling, akoestische wave-sensoren zullen de manier waarop we onze omgeving proberen te begrijpen enorm vooruithelpen.

Blijf voorop in sensorinnovatie

In een wereld waarin technologie razendsnel ontwikkelt, is het moeilijk om up-to-date te blijven. Wil je op de hoogte blijven van de nieuwste ontwikkelingen in sensortechnologie? Onze nieuwsbrief geeft je een voorsprong.

Via onze maandelijkse nieuwsbrief ontvang je technologieblogs, nieuws, trends en achtergrondverhalen in je mailbox. Schrijf je nu in en ontdek wat sensortechnologie de toekomst brengt!

nu inschrijven

Na een jarenlange en succesvolle samenwerking maken sensorspecialist Sentech en aandrijftechnicus Zilvertron hun zakelijke relatie op 1 mei 2024 officieel. Samen bouwen ze verder aan hun gezamenlijke doel: klanten een totaaloplossing bieden.

Synergie is het sleutelwoord in de strategische samenwerking tussen Sentech en Zilvertron: beide geloven sterk in het 1+1=3 -principe van hun collaboratie. Samen kunnen ze hun klanten breder bedienen in motionoplossingen, en dat is nou nét de vraag die Marco Leeggangers, Sentech’s Chief Business Development Officer, steeds vaker hoort vanuit de markt: ´Maar dan wil je natuurlijk niet met de eerste de beste partij gaan samenwerken. Het moet wel een bedrijf zijn met dezelfde visie.’ Daarom startte de zoektocht naar passende partners een aantal jaren geleden. Smile Invest stapte als financieel sterke partner in en biedt met haar expertise in (internationale) groei een grote meerwaarde in de ambities van Sentech. 

Zelfde normen en waarden

Nu sluit Zilvertron zich aan, een specialistische leverancier van aandrijftechniek met engineeringscapaciteit, die net als Sentech de klant op de eerste plek heeft. Én dat net als Sentech een stapje verder gaat in het bedienen van haar klanten, bijvoorbeeld wanneer bij hen een nieuw product wordt geïntroduceerd. Leeggangers: ‘Wij zitten bij onze klanten aan tafel en denken met hen mee over oplossingen. We zijn geen distributeur die een doosje naar de klant schuift, maar integreren de benodigde technologie zelf met onze eigen engineeringsafdeling voor een naadloze implementatie. Zilvertron heeft dezelfde manier van werken. Daarom is dit zo’n goede match.’ 
Niet alleen de visies raken elkaar: de expertises van Sentech en Zilvertron, respectievelijk sensoren en aandrijftechnologie, zijn beide nodig voor een goede motionoplossing. In hun nieuwe vorm gaan zij hun klanten totaal geïntegreerde motionoplossingen aanbieden.

Geen grote veranderingen

Bij zowel Sentech als Zilvertron heeft de klant altijd op één heeft gestaan. Vanuit die gedachte vallen de optimale details van deze samenwerking als vanzelf op hun plek, legt René Jansen, directeur bij Zilvertron, uit: ‘Geen nieuwe contracten dus, geen nieuwe logo’s, namen of contactpersonen, geen gedoe. Wél nog meer mogelijkheden.’ De bedrijven behouden hun eigen identiteit en vormen vanaf 1 mei een groep door de verwerving van alle Zilvertron-aandelen.

Toekomstplannen

Voorlopig dus geen intense veranderingen in het verschiet voor de newly-techs. Maar wat de lange termijnvisie betreft zijn er weldegelijk grote dromen: samen willen ze blijven groeien naar een totaalaanbieder in technologie. Een reis die, als het aan hen ligt, naar het buitenland gaat.

ASML bestaat in 2024 40 jaar! Reden genoeg voor Bits&Chips om een ASML-special uit te brengen. Omdat Sentech al vanaf haar oprichting sensoroplossingen levert aan ASML, mag een bijdrage van ons (in co-creatie met ASML geschreven) natuurlijk niet ontbreken.

Voor verschillende sensoruitdagingen doet Mario Creemers, Component Engineer/Manager een beroep op Sentech, sinds de oprichting in 2000 een leverancier van ASML. “Ze zijn innovatief en oplossingsgericht. Voor sensorgebaseerde assemblages ben ik ze gaan beschouwen als een co-maker.”

In de loop der jaren heeft Sentech veel sensoroplossingen geleverd aan ASML. Accountmanager Peter Verstappen: “We hebben sensorassemblages gebouwd voor alle systemen, van de PAS 5500 tot de nieuwste EXE EUV-machine”.

Lees hier het volledige artikel: https://hubs.ly/Q02d9q3m0

Als je wil werken volgens hoge kwaliteitsnormen, is ISO 9001 soms niet voldoende. Daarom stelde de automotive-branche IATF 16949 op. Met deze kwaliteitsnorm ontwikkel je een betrouwbaar een duurzaam eindproduct.

Automotive-bedrijven werken graag met producenten die werken volgens IATF-normen. Zo vormde in 2009 de samenwerking met DAF voor Sentech de aanleiding om zo’n IATF-certificaat te bemachtigen.

Certificering

In 2021 kwam IATF met wijzigingen in de norm. Hierdoor besloot Sentech om wél te blijven werken volgens de norm, maar de certificering niet te verlengen.

Daarom vervalt – na twaalf jaar – op 9 juli 2021 onze IATF-certificering. Als klanten opnieuw IATF-certificatie eisen, bespreken wij de mogelijkheid om ons opnieuw te certificeren.

Kwaliteit bewaken met hoge kwaliteitsnormen

De core tools en processen – afkomstig uit de IATF-certificering – zijn na twaalf jaar verweven in onze werkwijze. In 5 fases brengen wij risico’s tijdig in kaart en maken ze beheersbaar. Zo waarborgen wij de kwaliteit van het eindproduct. Na het niet verlengen van de certificering blijven wij werken volgens deze hoge kwaliteitsnormen.

Ook het continu ontwikkelen en optimaliseren van onze processen en de ontwikkeling van onze medewerkers blijft een belangrijk thema. Dat doen we naast onze ISO 9001-certificering, die van kracht blijft.

Hoe ziet werken volgens de normen van IATF 16949 eruit?

Voor industrieën zoals automotive is ISO 9001 niet voldoende. Zij gaan een stap verder en werken met IATF 16949.

Deze hoge kwaliteitsnorm zorgt ook in jouw markt voor een betrouwbaar en duurzaam eindproduct. Daarbij pas je het proces volledig aan op jouw kwaliteitsbehoefte.

Ontdek wat IATF inhoudt en hoe je dit toepast op jouw project.

Op 25 maart 2022 neemt Smile Invest een meerderheidsbelang in Sentech. Om de groeiambities en lange termijn doelstellingen te realiseren heeft Sentech vorig jaar verkennende gesprekken gevoerd met verscheidene financiële partners. Na een zorgvuldig selectie- en onderzoeksproces is besloten om met Smile Invest te gaan samenwerken.

Sentech is in 2000 opgericht door Marcel Figge en telt inmiddels meer dan 60 medewerkers. De sensoroplossingen van Sentech vinden wereldwijd hun weg in toepassingen binnen de halfgeleiderindustrie, automotive, healthcare en agromarkt. Door de opkomst van innovaties zoals zelfrijdende voertuigen, internet of things en kunstmatige intelligentie blijft de sensormarkt naar verwachting de komende jaren nog sterk groeien.

Commercieel Directeur Marco Leeggangers en Operationeel Directeur Hermen Kobus zullen als tweekoppig bestuur de dagelijkse leiding van Sentech op zich nemen. Oprichter Marcel Figge zal zich verder ontfermen over strategische lange termijn projecten. Marcel Figge: “Met Smile Invest halen we een partner aan boord die niet alleen het benodigde netwerk, kapitaal en technische kennis heeft, maar ook 100% aansluit bij onze visie om op een transparante manier lange termijn waarde te creëren voor onze klanten. De komst van Smile in de aandeelhoudersstructuur komt op een moment dat we toe zijn aan de volgende grote stap. We zullen met de nieuwe middelen en kennis gaan investeren in het opbouwen van een degelijke footprint buiten Nederland, en het verder professionaliseren van de operationele faciliteiten.”

Marco Leeggangers en Hermen Kobus voegen toe: “De afgelopen jaren zijn wij als managers actief betrokken geweest bij de bouw van het fundament. Nu mogen we in onze nieuwe rol zelf de lijnen uitzetten om een toonaangevende leverancier te worden van geïntegreerde sensoroplossingen in Noordwest-Europa, en van Sentech een nog sterkere onderneming te maken. Dit voelt voor ons als een logische stap, maar het blijft een nieuw hoofdstuk en daarom vinden we het prettig om met Smile Invest een ervaren partner binnen te halen die ons helpt door de volgende fase te navigeren.”

Ad Notenboom en Bart Cauberghe, partners van Smile Invest: “Sentech is voor ons het schoolvoorbeeld van een Nederlandse hoogtechnologische parel met een unieke positie in de markt. De professionaliteit van de organisatie, kwaliteit van de oplossingen en hoge klanttevredenheid zijn van een niveau dat past bij een onderneming die typisch al een paar jaar verder is. Het technisch innovatief profiel, samen met de sterke groeiambitie van Sentech, passen precies binnen onze investeringsfocus. Wij zullen Sentech ondersteunen bij deze ambities en zien dat de onderneming perfect geëquipeerd is voor zowel organische als anorganische groei van de activiteiten.”

Over Smile Invest

Smile Invest (Smart Money for Innovation Leaders) is een Europese evergreen investeringsmaatschappij met €350 miljoen kapitaal onder beheer, gefinancierd door 40 ondernemende families met een langetermijnfocus op innovatieve groeibedrijven. Smile Invest richt zicht op bedrijven rondom drie investeringsthema’s: digitalisering, gezondheid en duurzaamheid. Vanuit de kantoren in Den Haag en Leuven ondersteunt het team ambitieuze ondernemers en managers in het realiseren van hun groeiplannen.

Sentech heeft onlangs de nieuwe SG1 trekdraadencoder van Celesco in het programma opgenomen. Deze encoder heeft een maximaal bereik van 3 m en heeft dankzij het robuuste en betrouwbare industriële katrolsysteem een herhaalnauwkeurigheid van ± 0,05%.

Deze hoge herhaalnauwkeurigheid is, in de praktijk, misschien nog wel van groter belang dan de opgegeven ± 0,35% nauwkeurigheid. Robotica en/of machinebouw is zo een makkie voor deze trekdraadencoder.

Het hart van deze sensor is het meetelement. Dit bestaat uit een, speciaal voor de industriële toepassing ervan, ontworpen 10 kOhm potentiometer die gegarandeerd is tot meer dan 250.000 volledige meetslagen.

Met max. 30 V voedingsspanning levert deze encoder, die functioneert als spanningsdeler, een eenvoudig te verwerken analoog uitgangssignaal. Met het toegestane temperatuurbereik van -18 °C tot +70 ° C overtreft deze sensor de temperatuureisen die gesteld worden bij de toepassing ervan in de machinebouw, instrumentenbouw en robotica.

Vrij te configureren

Een bijzonder kenmerk van de SG1-serie is dat deze trekdraad-encoder vrij configureerbaar is. Daarmee beantwoordt de sensor aan de eisen die men stelt bij de seriematige inzet ervan in OEM-toepassingen. Zo heeft men bij het maken van de elektrische aansluiting keuze uit een M12-stekker, kabel (met een variëteit aan connectoren) of zelfs een soldeerlip.

Verder kan men kiezen uit verschillende bevestigingsbeugels, industriële potentiometers en uitgangssignalen. Bij gebruik van een goede elektrische aansluiting (stekker), geeft de afgesloten behuizing van polycarbonaat bescherming tot IP67.

Variohm EuroSensor heeft recent zijn nieuwste druksensor geïntroduceerd. Deze veelzijdige pressure sensor heeft een drukbereik tot maar liefst 4000 Bar. Hij is uitermate geschikt voor on- en offroad automotive en industriële toepassingen. Sentech doet vooral een beroep op de sensorfabrikant bij sensortoepassingen voor drukmeting.

Variohm is, in de halve eeuw van zijn bestaan, uitgegroeid tot een toonaangevende sensorleverancier voor verschillende branches. Het van oorsprong Britse bedrijf bedient onder andere automotive-, luchtvaart-, landbouw-, medische en industriële bedrijven en OEM’s.

A-merk blinkt uit in sensortoepassingen voor drukmeting

Accountmanager Rob Pieters: “Wij hebben partners nodig die openstaan voor klantspecifieke toepassingen. Variohm staat voor kwaliteit en levert desgevraagd maatwerk. Wanneer we een sensoroplossing voor drukmeting ontwikkelen, kijk ik altijd bij Variohm.”

Sentech werkt al meer dan 10 jaar samen met Variohm.

Wat is een pressure transducer?

De SMO3100-druksensor is een pressure transducer, ofwel een drukomvormer. In de sensorbehuizing oefent een medium druk uit op een uiterst dun en drukgevoelig materiaal dat op de sensorchip zit. Daar wordt de druk in een analoog elektrisch signaal geconverteerd.

Voordelen SMO3100 druksensor tot 4000 bar

De nieuwste SMO3100-serie drukomvormers van Variohm is speciaal ontwikkeld voor automotive toepassingen. De E1-automotive certificatie is volgens Pieters onder andere te danken aan de robuuste RVS-uitvoering. De pressure transducer is gebaseerd op de bewezen technologie van de EPT3100-sensor.

“De EMC- en RFI-bescherming van de sensor is uitmuntend, zodat elektromagnetische straling en radiogolven de drukmeting niet kunnen verstoren. De sensorbehuizing is volledig in RVS uitgevoerd, zonder siliconenolie en O-ringafdichtingen. Dat voorkomt lekkage en beschermt de sensor tegen overdruk”, aldus de accountmanager.

“Bovendien kent de sensor een enorm snelle responsetijd, is hij extreem nauwkeurig en betrouwbaar”, vult hij aan.

De druksensor heeft een bereik van 600 mbar tot 4000 bar en is geschikt voor bijna alle vloeistoffen en gassen. Zolang het medium de RVS-behuizing maar niet aantast.

De eigenschappen:

• Groot drukbereik: 600mbar tot 4000 bar
• Snelle responsetijd
• Hoge meetnauwkeurigheid
• E1 automotive gecertificeerd
• Lange levensduur, tot meer dan 10 miljoen drukcycli
• Robuuste RVS-uitvoering voorkomt lekkage
• Excellente EMC- en RFI-bescherming
• Geschikt voor het meten van absolute druk, relatieve druk of vacuüm druk.

Veelzijdige toepassingsmogelijkheden Variohm-drukomvormer

Pieters vindt de SMO3100 sensorserie geschikt voor drukmeting in uiteenlopende automotive toepassingen. “Je kunt de sensor gebruiken voor drukmeting van alle soorten vloeistoffen en gasmengsels in voertuigen. Dat kunnen personenauto’s zijn, maar ook vrachtwagens, bussen, graafmachines, hijskranen, landbouwvoertuigen. In alles wat maar rijdt”, vertelt hij.

Hij stelt zelfs dat de pressure sensor voor alle extreme omstandigheden gebruikt kan worden. “Ik denk bijvoorbeeld aan toepassingen in de proces- en voedingsmiddelenindustrie, en in de lucht- en ruimtevaart.”

Inspiratie voor sensortoepassingen bij klanten van Sentech

Sentech volgt het productnieuws van zijn sensorpartners op de voet. “Innovaties en productverbeteringen bieden ons inspiratie voor slimme sensortoepassingen bij onze klanten”, legt Pieters uit.
”Bij een drukmetingsvraagstuk putten we uit onze kennis en die van al onze sensorleveranciers. Bij Variohm is het mooi dat we afhankelijk van de klantvraag de sensoren op maat kunnen finetunen”, sluit Pieters af.

Sensorkennis ligt voor het oprapen

Sentech werkt nauw samen met hoogwaardige sensorleveranciers, zoals Variohm. Profiteer van onze veelzijdige sensorkennis en de goede afspraken met onze sensorpartners.

Flamco deed dat door het toepassen van slimme druksensoren, met EMC-filter, in zijn Flexcon PA.

Daardoor ervaren cv-monteurs minder ongeplande storingsbezoeken!

Het dragen van mondkapjes leidt niet tot meer risicogedrag en eenrichtingsverkeer blijkt effectief. Ook werkt het gebruik van een Social Distancing Sensor (SDS) bij een goede instructie. Dit blijkt uit een recent experimenteel gedragsonderzoek met real time tracing door het Smart Distance Lab. Technologiebedrijf Sentech brengt daarom de Social Distancing Sensor (SDS) op de markt.

In het Smart Distance Lab, een initiatief van de Universtiteit van Amsterdam, werd met camera’s en sensoren gemeten hoeveel afstand mensen van elkaar hielden. Hierbij vergeleken de onderzoekers verschillende interventies met elkaar.

Sensor

Het gebruik van de Social Distancing Sensor leidt tot minder contacten dan wanneer bezoekers geen sensor dragen. Deze tag geeft direct feedback op het gedrag. Uit het onderzoek komt ook naar voren dat deze interventie duidelijk en consistent aan bezoekers moet worden uitgelegd. Mensen moeten het ook even kunnen uitproberen.

De Social Distancing Sensor geeft bijvoorbeeld medewerkers een waarschuwingssignaal als zij binnen 1,5 meter van een collega met zo’n tag komen. Er is keuze uit verschillende soorten signalen: trilling, geluid en/of licht. De SDS maakt niet alleen kantooromgevingen veiliger. Ook evenement- en productielocaties, magazijnen en bouwplaatsen hebben baat bij zo’n oplossing.

Mondkapjes en looprichting

Het dragen van mondkapjes leidt niet tot extra contacten. Bezoekers met een mondkapje voelden zich meer beschermd dan bezoekers zonder mondkapje. Daarnaast leidt een eenrichting route tot minder contacten dan vrije richting. De verdeling van het aantal contacten dat een bezoeker mogelijk besmet is daarbij gunstiger.

Betrouwbaarheid

Overigens zijn er meer systemen die een waarschuwing geven om 1,5 meter afstand van elkaar te houden. De CoronaMelder-app laat je zelfs weten als je bij een besmet persoon in de buurt bent geweest. De meting door die app gebeurt via Bluetooth, wat niet 100% betrouwbaar is. “Of je een telefoon in je broekzak hebt, maakt daarbij ook uit”, zei Ron Roozendaal eerder tegen NOS. Hij is Chief Information Officer van het ministerie van Volksgezondheid.

De CoronaMelder geeft nu circa 10.000 meldingen per dag af, ook op meer dan anderhalve meter. Hoe betrouwbaar is de meting dan? De noodzaak van een systeem dat wel nauwkeurig is, wordt groter met het stijgende aantal Corona-infecties.

De technologie ultra wideband (UWB) wordt in de Social Distancing Sensor toegepast. Die kun je in je zak stoppen of om je nek hangen. De afstandsmeting blijft daarbij volledig overeind. De meetwaarden zijn veel nauwkeuriger en betrouwbaarder dan bijvoorbeeld Bluetooth. Sensorspecialist Rob Pieters van Sentech: “Er wordt twee keer per seconden gemeten met de snelheid van het licht, met een nauwkeurigheid van centimeters. Je weet het meteen als je te dicht bij iemand in de buurt bent.”

Sentech is bezig met het verder ontwikkelen van de sensorsoftware, in samenwerking met Focus Technologies. Zo kan er straks ook gemeten worden hoelang mensen met elkaar in contact zijn geweest, op welke tijd dat is gebeurd en waar. Een dergelijke tijdmeting is interessant voor bron- en contactonderzoek. “De GGD in Breda heeft bijvoorbeeld al sensoren afgenomen. Zij hebben veel medewerkers die onder hoge druk werken en minimaal 1,5 meter afstand houden is dan lastig”, zegt Pieters.

Beste manier om een event te organiseren

“Grotere evenementen kunnen veilig zijn, mits zorgvuldig opgezet”, aldus de onderzoekers van het Smart Distance Lab. De 1,5 meter-regel heeft wel een specificatie van tijdsduur nodig. “Met de specificatie ‘meer dan 20 seconden’ meten we in een hoek met goede doorstroom geen contacten. Dit is belangrijk in de communicatie van politici naar burgers.”

Op basis van de eerste resultaten is het onderzoekadvies dat je een evenement het beste organiseert door het toepassen van wegbewijzering, en wel één richting op. “Je kan ook gebruikmaken van een sensor, welke de bezoekers informeert over of het ze lukt om de afstand te houden”, zegt het Smart Distance Lab. Hierbij is het cruciaal om goed aan de bezoekers uit te leggen hoe de Social Distancing Sensor werkt. Ze moeten weten wat er van ze verwacht wordt wanneer deze afgaat.

“Het zou fantastisch zijn als we daar vervolgens een beloning aan kunnen koppelen; dat de bezoeker met de minste overtredingen iets krijgt (red. een drankje, toegangskaartje). We weten dat belonen veel beter werkt dan straffen. Door het op zo’n manier te koppelen aan gedrag kunnen we social distancing stimuleren”, besluiten de onderzoekers.

Frank Wijnveld, Crowd Management Exepert bij Event Safety Institute, onderstreept dit. Dat doet hij in deze video: